Читать курсовая по всему другому: "Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала автомобиля" Страница 1

(Назад) (Cкачать работу)

1. Технологическая часть Обоснование размера производственной партии X=N∙n∙t/Фдн = 7500∙1∙5/253 =148 деталей (1) где N - производственная программа изделий в год

n - число деталей в изделии;

t = 2-3 дня для крупных деталей, хранение которых возможно на одноярусных стеллажах, подставках, лагах;

t - 5 для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;

t - 10-30 дней для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах и другой таре;

Фдн - 253 число рабочих дней в году. 2. Разработка технологического процесса 2.1 Исходные данные Автомобиль ЗИЛ-131 высокой проходимости, предназначен для перевозки грузов и для буксировки прицепов по дорогам всех видов бездорожью. Платформа автомобиля приспособлена также для перевозки людей. Автомобиль пригоден для эксплуатации во всех климатических условиях, включая тропические в любое время года при температуре воздуха от -40 до +55ºС.

Коленчатый вал стальной (сталь 40 ХФА), с закаленными шейками, пятиопорный с канавками для смазки и центробежными ловушками для очистки масла. Ловушки закрыты пробками с внутренним шестигранником под ключ. Момент затяжки пробок не менее 3 кгс м. Пробка может выступать из вала не более чем на высоту фаски. Грязесборник следует очищать после 100000 км пробега, при замене шатунных и коренных вкладышей, а так же при ремонте двигателя. Диаметр коренной шейкимм, а шатунной мм.

При износе шатунных или коренных вкладышей обязательна одновременная замена обеих половин вкладышей. Коленчатый вал сбалансирован динамически в сборе с маховиком и сцеплением. Момент затяжки болтов крепления маховика на фланце коленчатого вала должен быть равен 14-15 кгс м.

2.2 Выбор рациональных способов восстановления деталей

Выбираем способы восстановления дефектов коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-131.

Дефекты:

1. Износ коренной шейки.

. Износ шатунной шейки.

. Износ отверстий под подшипник.

Возможные способы устранения.

По первому дефекту:

§ вибродуговая наплавка;

§ шлифовка;

§ наплавка в среде CO2.

По второму дефекту:

§ наплавка в среде CO2;

§ вибродуговая наплавка.

По третьему дефекту:

§ вибродуговая наплавка;

§ постановление ДРД.

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены три способа, пригодных для устранения всех дефектов: вибродуговая наплавка - самый рациональный способ.

Таким образом, для устранения всех трёх дефектов выбираем вибродуговую наплавку. .3 Схемы технологических процессов Таблица 1

Похожие работы