Читать реферат по строительству: "Магнезиальные вяжущие вещества" Страница 3

(Назад) (Cкачать работу)

Нужно отметить, что MgO получают не только из магнезита, но и из Mg(OH)2. Гидратная вода удаляется при температуре 385-410°С. На практике обжиг Mg(OH)2 рекомендуется проводить при температуре примерно 500°С. Оксид магния, выделенный из Mg(OH)2, более активен, чем из MgCO3. при изучении процессов получения MgO установлено, что в первоначальный период он сохраняет структуру исходного вещества. Так, при разложении Mg(OH)2 образуется MgO со слоистой структурой брусита, а при разложении MgCO3 своеобразные псевдоморфозы, сохраняющие внешние очертания магнезита.

Разложение доломита происходит в интервале температур 700-900°С, причем на термограмме есть два эндотермических эффекта: первый - в интервале температур 720-760°С, второй - при 895-910°С. Следовательно, процесс идет в две стадии. Относительно характера процессов, протекающих на каждой из стадий, существуют различные точки зрения. Наиболее вероятной, вследствие научных исследований, является диссоциация, на первой стадии которой образуются MgO и CaCO3:

(CO3)2 =CaCO3 + MgO + CO2,

а на второй стадии СaCO3 = CaO + CO2 Существуют также предположения, что кроме MgO на первой стадии диссоциации образуется твердый раствор карбонатов MgCO3 ∙ n CaCO3 либо основный карбонат CaCO3 ∙ MgO. Однако рентгенографически ни твердый раствор, ни основный карбонат обнаружить не удалось. .3 Производство магнезиальных вяжущих Производство магнезиальных вяжущих состоит из предварительного измельчения сырья, обжига и помола.

В зависимости от конструкции печей дробление производится до кусков различных размеров. При обжиге сырья в шахтных печах средний размер кусков обычно составляет 50-60 мм, при обжиге во вращающихся - 10-15 мм.

Диссоциация магнезита и доломита - процесс эндотермический. Для разложения 1 кг магнезита необходимо 1440 кДж теплоты, а для полной диссоциации доломита немного больше.

Для обжига магнезита применяют шахтные печи с выносными топками либо вращающиеся печи. В шахтных печах поддерживают температуру 700-800, во вращающихся - 900-1000°С. Более высокая температура обжига во вращающихся печах объясняется тем, что длительность пребывания материала в них значительно меньше. Производительность шахтных печей обычно составляет 20-30 т/сут, расход топлива - 10-15% массы готового продукта. Производительность вращающихся печей - 50-120 т/сут, расход топлива - 20-30%.

Обожженный материал дробят в шаровых мельницах. Если обжиг ведут в шахтной печи, то перед помолом производится дробление. Тонкость помола каустического магнезита должна быть такой, чтобы остаток на сите № 02 не превышал 5%, а на сите № 008 - 25%. Магнезит упаковывают в металлические барабаны для предотвращения гидратации.

Рис. Шахтная печь с выносными топками: 1 - топливо; 2 - сырье

Рис. Вращающаяся печь: 1-откатная головка; 2-горелка; 3-барабан; 4-бандаж; 5-венцовая шестерня; 6-пыльная камера; 7-наклонная течка; 8-опорная станция; 9-опорно-упорная станция; 10-механизм привода По ГОСТу каустический магнезит делится на 4 марки: ПМК-88, ПМК-87, ПМК-83, ПМК-75, с содержанием МgO соответственно не менее 88, 87, 83 и 75 %. Магнезит ПМК-88 применяют для специальных целей, магнезит ПМК-87 и ПМК-83 предназначены для химической, энергетической и стекольной промышленности, магнезит ПМК-75 можно использовать в качестве вяжущего.

Процесс

Похожие работы