Читать курсовая по всему другому: "Кинематический расчет и проектирование шпиндельного узла привода главного движения металлорежущего станка" Страница 4

(Назад) (Cкачать работу)

Диаграмма частот вращения

В результате проведенных расчетов строим полную диаграмму частот вращения (ДЧВ) с указанием передаточных отношений всех передач привода.

Рис. Диаграмма частот вращения валов привода

Разработка кинематической схемы

При построении кинематической схемы привода указываем: номера валов, позиции кинематических элементов, частоты вращения электродвигателя, диаметры шкивов, числа зубьев колес. Схема вычерчивается в произвольном масштабе, при этом считают, что модули всех зубчатых колес равны 1 мм. В подрисуночной подписи приведена полная структурная формула.

При вычерчивании подвижных тройных блоков колесо с наибольшим числом зубьев должно располагаться в середине блока, а при необходимости изобразить блок из четырех зубчатых колес, его лучше разбить на два двойных подвижных блока, естественно, расположенных на одном валу.

Рис. Кинематическая схема привода. Проектирование и расчет шпиндельных узлов Исходные данные: Вариант №15

Тип станка: Токарный

Характерный размер станка(наибольший диаметр обработки):D= 500мм

Максимальная частота вращения шпинделя: n=5000 об/мин.

Тип смазки: масляный туман.

На основании исходных данных необходимо выполнить следующее:

Выбрать конфигурацию и основной размер переднего конца шпинделя.

Определить диаметры шеек шпинделя под подшипники и диаметр отверстия в шпинделе.

Определить скоростной параметр d * n и выбрать соответствующую кинематическую схему шпиндельного узла.

Определить при помощи справочника радиальную жесткость опор шпинделя.

Рассчитать оптимальное расстояние между опорами, при котором обеспечивается максимальная радиальная жесткость шпиндельного узла.

При необходимости, с учетом известных ограничений и требований, скорректировать межопорное расстояние.

Вычислить действительную радиальную жесткость шпиндельного узла и сравнить ее с рекомендуемыми значениями жесткости.

Составить рисунки:

а) выбранной типовой кинематической схемы шпиндельного узла с указанием номеров подшипников и величины скоростного параметра;

б) полуконструктивной схемы шпиндельного узла с основными проектными размерами в виде их числовых значений;

в) конструктивные схемы передней и задней опоры шпинделя с указанием номеров подшипников. Выбор основного размера D переднего конца шпинделя Статистические данные позволяют практически однозначно связать основной размер переднего конца шпинделя D с характерным размером станка.

При помощи таблицы № [1] определяем основной размер переднего конца шпинделя. D= 210 мм.

Определение диаметров шеек и отверстия шпинделя.

Диаметры шеек шпинделя под подшипники d и d1 d2,

При проектных расчётах можно принимать для фрезерных станков: = 0,53*D = 0,53*210 = 111,3, принимаем d = 120 мм; = 0,85*d; d2 = 0,85*115 = 97,75, принимаем d1= 100 мм;= 0,6 * 100 = 60 мм.

Определение параметра быстроходности.*n = 120 * 5000 = 600 000 = 6 * 105 мм*об/мин.

По заданному значению, используя справочную литературу, выбираем схему 2 табл. 3 [1]:

В передней опоре установлены 3 подшипника типа 36200, в задней 2 - типа 36200. Последние 2 цифры в обозначении (пока это нули) определяют диаметр отверстия подшипника. Разделив величину диаметра отверстия в подшипнике на цифру 5, получим

Похожие работы