Читать диплом по деталям машин: "Технологические требования к конструкции штампованных деталей" Страница 3

(Назад) (Cкачать работу)

3.3.4.3. Усилие для пробивки отверстия.

Усилие пробивки отверстия диаметром 60 мм:

Рср = L S ср =   60  1,5  7 = 1978,2 кг(3. 40)

Полное усилие пробивки:

Р = 1,3 Рср = 1,3  1978,2 = 2571,66 кг(3. 41) 3.3.5. Конструирование штампов. 3.3.5.1. Штамп для вырубки. Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы вырубного штампа (1, стр. 408):

Вырубка наружного контура размером 355,6-1:

Dм = (D - )+м; Dп = (D -  - Z)-п,(3. 42), (3. 43)

где м – допуск на изготовление матрицы, м = 0,03 (1, стр. 409, табл. 194);

п - допуск на изготовление пуансона, п = 0,02 (1, стр. 409, табл. 194);

Z – величина двустороннего зазора, Z = 0,1 мм;

 - допуск на изготовление диаметра,  = 1

Dм = (355,6 – 1)+0,03 = 354,6+0,03 мм,

Dп = (355,6 – 1 – 0,1)-0,02 = 354,5-0,02 мм 3.3.5.2. Штамп для пробивки. Пробивка отверстия диаметром 60+0,74:

dм = (d +  + Z )+м; dп = ( d –  )-п(3. 44), (3. 45)

dм = (60 + 0,74 + 0,1 )+0,03 = 60,84+0,03 мм

dп = (60 – 0,74 )-0,02 = 60,74-0,02 мм 3.3.5.3. Штамп для вытяжки.1) Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы с допуском по внутреннему контуру диаметр 277+1,3:

dм = (d + Z)+м; dп = d-п,(3. 46), (3. 47)

где Z – зазор между пуансоном и матрицей (1, стр. 183), Z = S + ,

где  - верхнее отклонение допуска на величину материала, при S = 1,5 мм,  = 0,15 мм Z = 1,5 + 0,15 = 1,65 мм;

м – допуск на изготовление матрицы, м = 0,14;

п - допуск на изготовление пуансона, п = 0,09

dм = ( 277 + 1,3)+0,14;

dп = 277-0,09

2) Оптимальное значение радиуса закругления вытяжной кромки матрицы (1, стр. 179), при относительной толщине вытяжки ( S / D ) 100 = 0,42:

rм = 8 S = 8  1,5 = 12 мм

3.4. Деталь «Пластина». Деталь типа Пластина изготовляется из материала сталь 3, толщина листа S = 6 мм. рис. 3.13. Эскиз детали.

3.4.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали. (1, стр. 280-281) Исходя из технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготовление возможно путем холодной штамповки. 3.4.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. (1, стр. 284) Для определения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшую величину перемычек (1, стр. 292, табл. 139), при S = 6 мм, а = b= 3,5 мм.

рис.3.14. Раскрой материала. Исходя из этого ширина полосы определяется по формуле (1, стр. 296):

В = L + 2 (b + ш) + Z,(3. 48)

где ш – односторонний допуск на ширину полосы (1, стр. 297, табл. 144), ш = 3 мм;

Z – гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы (1, стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм

В = 347 + 2 ( 3,5 + 3 ) + 1,5 = 361,5 мм

Выбираем полосу шириной 362-1 мм.

Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя (1, стр. 287):

кр = (f n / B h) 100%,(3. 49)

где f – площадь поверхности детали, для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части:

f = F – f1 – f2 – f3 – f4 – f5 = 347  210 – ( 54  172 ) / 2 - 86  12 – 84  6 – ( 100  100 ) / 2 - ( 98  70 ) / 2 = 58260 мм2;

h – шаг вырубки, h = 210 + 3,5 = 213,5 мм;

В – ширина полосы, В = 362 мм

кр = (58260  1 / 362  213,5) 100% = 75,4%

Величина полезного использования металла определяется общим коэффициентом использования (1, стр. 290) по формуле:

ки = ,(3. 50)

где m – количество деталей, полученных из листа,

A  C – размеры листа, A  C = 1500  3000 мм, ГОСТ 19903 – 74;

рис. 3.15. Раскрой листа на полосы. Из листа получаем 8 полос, из полосы получаем 7 деталей.

m =8  7 = 56 деталей

ки == 75,1%

Так

Похожие работы