Читать курсовая по всему другому: "Разработка оптимальных технологических процессов с использованием CAE/CAD/CAM/PDM-систем"

назад (Назад)скачать (Cкачать работу)

Функция "чтения" служит для ознакомления с работой. Разметка, таблицы и картинки документа могут отображаться неверно или не в полном объёме!

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

"САМАРСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ АКАДЕМИКА С.П. Королева"

Институт двигателей энергетических установок

Кафедра технологий производства двигателей Курсовая работа на тему:

"Разработка оптимальных технологических процессов с использованием CAE/CAD/CAM/PDM-систем" Выполнил: студент группы 2401

Сабанин Д.А.

Проверил: Чемпинский Л.А.Самара 2017 Реферат Пояснительная записка: __ с., 15 рис., 9 табл. 1 прил.

ЗАГОТОВКА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОПЕРАЦИЯ, ДЕТАЛЬ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ МАРШРУТ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ БАЗА, КОНСТРУКТОРСКАЯ БАЗА, ОБОРУДОВАНИЕ.

В курсовом проекте был произведён технологический анализ чертежа детали "Крышка", был выбран тип производства, вид исходной заготовки, разработан план обработки поверхностей: определено число ступеней обработки и последовательность их обработки. В итоге был получен технологический маршрут и выбрано необходимое оборудование. Содержание Введение

1. Технологический анализ чертежа детали

1.1 Изучение и анализ конструкции детали

1.2 Описание конструкции детали

1.3 Выбор варината простановки размеров

1.4 Влияние материала детали и термической обработки на технологичность

1.5 Требуемое покрытие и способ его нанесения

2. Проектирование технологического процесса

2.1 Выбор типа производства

2.2 Выбор исходной заготовки и способа её изготовления

2.3 Выбор типа оборудования

2.4 Экономические обоснования метда обработки

2.5 Принципиальная схема технологического процесса

2.5.1 Выбор технологичексих баз

2.6 Разработка планов обработки элементарных поверхностей

2.6.1 Определение числа ступеней обработки поверхности

2.6.2 Выбор последовательности обработки поверхности заготовки

2.6.3 Формирование приницпиальной схемы ТП

2.6.3.1 Формирование структуры ТП

3. Проектирование эскизного технологического маршрута

3.1 Расчёт размеров и допусков заготовки

3.2 Определение линейных операционных размеров

3.2.1 Построение размерной схемы технологического процесса и линейных размерных цепей

3.2.2 Подготовка исходных данных и режимы работы с пакетом

Заключение

Список использованных источников

Приложения Введение Основные параметры у современных авиационных двигателей зависят от качества изготовления деталей и сборки двигателя. Качество изготовления обеспечивается такими параметрами как высокая точность изготовления и обеспечение физико-механических свойств материала поверхностного слоя. При проектировании технологического процесса для обеспечения требуемой точности обработки заостряют внимание на выбор баз, способы установки и закрепления заготовки при обработке, выбор технологической оснастки, модели станка и инструмента.

Основная особенность двигателестроения в том, что необходимо выполнять точность и качество детали по заданным высоким требованиям, при том, что большинство деталей изготавливаются из труднообрабатываемых материалов и имеют несоответствующие физико-механические свойства.

чертеж деталь заготовка

1. Технологический анализ чертежа детали 1.1 Изучение и анализ конструкции детали

Деталь "Крышка" - деталь типа вал, задача которой является защита подшипника от внешних воздействий и инородных объектов. Деталь не подвергается значительным нагрузкам и изготавливается из сплава АК4 ГОСТ 21488-97. На детали присутствует покрытие анодного оксидирования с применением хромовокислых электролитов. 3D-модель детали представлена на рисунке 1. Рисунок 1 - 3D модель детали "Крышка" Требования к детали "Крышка":

1. Штамповка 3 группы. КИМ не менее 0,4.

2. Отклонение размеров необрабатываемых поверхностей по ОСТ 1.41187-78 кл.5.

3. Покрытие Ан. Окс. Хр.

. Остальные ТТ по ТУ.

.2 Описание конструкции детали

Деталь "Крышка" - вал с фасонным фланцем. На фланце под определёнными углами располагаются 3 отверстия под шпильки диаметром 9 мм, предназначенных для крепления крышки к корпусу. Для устранения самоотвинчивания гаек применяются контровочные шайбы, одна лапка которой отгибается к корпусу гайки а другая в специальные отверстия диаметром 4,5 мм, расположенные на расстоянии 9 мм под углом 55 градусов к осям отверстий. На части фланца с окружностью диаметром 54 мм имеется срез под углом 13 градусов на расстоянии 26,5 мм.

Отверстие с резьбой М8 предназначено для извлечения крышки из корпуса. Обозначение 5H6H говорит об установленных полях допусков среднего диаметра и диаметра выступов. На торце присутствует углубление 0,5 мм с радиусом скругления R1, предназначенное для центрирования всего корпуса. На цилиндрической части детали расположена канавка шириной 3,6 мм и глубиной 1,85 мм, в которую устанавливается резиновое уплотнение для герметизации отверстия в корпусе. Внутренние углы канавки имеют скруглдение R0,3+0,2 мм. Для предотвращения повреждений резинового уплотнения предусмотрена дополнительная обработка - полировка наружных углов канавки, которые скругляются до R0,2 при слесарной обработке. Для облегчения конструкции имеется торцевой паз шириной 6,5 мм и глубиной 10 мм.

На рисунке 2 изображена деталь с обозначенными поверхностями. Конструкторскими поверхностями детали являются поверхности 1 и 8. Рабочие поверхности: 3, 4, 5, 6 и 7. Остальные поверхности - свободные. Рисунок 2 - Обозначение поверхностей

1.3 Выбор варината простановки размеров

С точки зрения контроля размеров, вариант предложенный конструктором, представленный на рисунке 3а, является наиболее технологичным, поскольку в этом случае проще контролировать размеры. Вариант, представленный на рисунке 3б, исключает погрешность базирования и за счёт этого является более точным. Третий вариант - простановка размеров за счёт предыдущего, представленный на рисунке 3в. Абв

Рисунок 3 - Варианты простановки размеров Принимаем вариант простановки размера, предложенный конструктором, который обеспечивает наиболее легкий контроль размеров.

1.4 Влияние материала детали и термической обработки на технологичность

"Крышка" изготавливается из алюминиевого сплава АК4 ГОСТ. Данный материал применяется для изготовления деталей путем ковки при температурах до 350̊ С. АК4 в нагретом состоянии обладает высокой пластичностью и не дает трещин. Детали из этого сплава могут подвергаться упрочняющей термической обработке. В таблице 1 представлен химический состав сплава АК4. Таблица 1 - Химический состав сплава АК4 [4]

Химическийэлемент

Al

Cu

Mg

Fe

Si

Ni

Mn

Ti

Zn

Количество,%

91,2-94,6

1,9-2,5

1,4-1,8

0,8-1,3

0,5-1,2

0,8-1,3

0-0,2

0-0,1

0-0,3

Техническими требованиями на чертеже термообработка не задана, но она может быть внесена в маршрутную технологию. Деталь имеет тонкий фланец, торцевое биение которого не должно превышать 0,03 мм. После механической обработки в детали будут присутствовать внутренние напряжения, которые можно значительно снизить, если провести термическую обработку после чернового обтачивания. В таблице 2 представлены рекомендуемые режимы термообработки, позволяющие добиться хорошего соотношения прочности и пластичности. Таблица 2 - Рекомендуемые режимы термообработки сплава АК4 [4]

Типполуфабриката

Температуранагрева подзакалку,̊ С

Старение

Температура,̊С

Время,ч

Листыплакированные

525-535

185-195

9-12

Плитыгорячекатаные

525-535

185-195

8-12

Штамповки,поковки

525-535

185-195

8-12

*для уменьшения коробления закалку деталей сложной формы можно проводить в кипящей воде. Полный отжиг плит, штамповок и массивных профилей проводится по режиму: 380-420̊ С, выдержка 10-60 мин, скорость охлаждения не более 30̊С/ч до 280̊ С с последующим охлаждением на воздухе. Деталь имеет тонкий фланец из-за чего она относится к тонким полуфабрикатам, для которых отжиг проводится