- 1
- 2
- 3
- 4
- 5
- . . .
- последняя »
деформацию детали [1,3].
Главным фактором, влияющим на глубину проплавления, является сила тока.
Влияние на глубину проплавления оказывает относительное размещение электрода и детали. В практике применяют наплавку углом вперед, при которой глубина проплавления меньше, чем при наплавке углом назад. Глубина проплавления также уменьшается с увеличением вылета электрода.
Качество наплавленного металла и его износостойкость зависят от марки электродной проволоки, флюса и режима наплавки. Сварочные наплавочные проволоки, применяемые при восстановлении коленчатых валов, сведены в таблицу 2.1: Таблица 2.1.Сварочные и наплавочные проволоки.
Марка проволоки. | Химический состав. | Диаметр проволоки, мм. | Рекоменд флюсы | Твердость после наплавки HRCэ | ||||
C | Mn | Si | Cr | Ni | ||||
Нп-80 | 0,75 ÷0,85 | 0,5 ÷0,8 | 0,17 ÷0,37 | 0,25 | 0,3 | 1; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2. | Ан-348 | 30…34 |
Нп-65Г | 0,6 ÷0,7 | 0,9 ÷1,2 | 0,17 ÷0,37 | 0,3 | 0,3 | Ан-348 | 25…34 | |
Нп-30 ХГСА | 0,3 | 0,8 | 0,9 ÷1,2 | 0,8 ÷1,1 | 0,4 | Ан-348 | 30…34 |
Наплавочные флюса Ан-348, Ан-60 и другие содержат стабилизирующие элементы, но в состав флюсов не входят легирующие добавки, что не способствует повышению прочности и износостойкости наплавленного металла.
Наплавка под слоем флюса с последующей термообработкой обеспечивает стабильность структуры и твердость наплавленного металла восстанавливаемых коленчатых валов.
В этом случае наплавляют пружинной проволокой II класса или проволокой Нп-30ХГС при режим:
напряжение дуги 25 ÷ 30 В,
сила тока 180 ÷ 220 А,
шаг наплавки 4,6 м/об,
скорость подачи проволоки 1,6 ÷ 2,1 м/мин [1].
Наплавленный металл обладает твердостью HRC 32…40 и легко поддается механической обработке.
Хорошие результаты дают применение порошков. Проволоки [2].
2.2. Электроконтактное напекание порошка. Схема электроконтактного напекания металлических порошков на поверхности деталей разработана ЧИМЭСХ. Рисунок 2.2. Схема электроконтактного напекания металлических порошков на поверхности деталей.
1-наплавляемый слой;
2-ролик контактный;
3-порошок металлический;
4-деталь.
Оптимальные режимы напекания порошка, обеспечивающие сцепление в пределах 120…150 МН/м2 лежат в пределах: по напряжению – 0,87÷1,35 В на 1 мм толщины слоя, по давлению - 40÷60 МН/м2, по затратам энергии – 2,1 ÷3,2 Вт ч/г.
Пористость получаемого слоя на оптимальных режимах 8-12%, твердость 70…82 HRB.
Напекание порошка с повышенным содержанием углерода (С=0,84%) проводится по аналогии, что для порошка АП84. При этом сцепление слоя с металлом повышается до 220÷250 МН/м2.
Напекание порошка. Сормайт – 1 должно проводится при высоких удельных давлениях (60…80 МН/м2) и пониженных напряжениях (0,73…1,05 В на 1 мм толщины наплавленного слоя).
Основное влияние на качество слоя его сцепление с металлом оказывает скорость напекания, влияющая на температурный режим в процессе напекания (2.3.)
При напекании на пониженных скоростях 0,12…0,17 м/мин, слой получается весьма плотным (пористость 6÷8%). При повышении скорости
- 1
- 2
- 3
- 4
- 5
- . . .
- последняя »
Похожие работы
Интересная статья: Быстрое написание курсовой работы