Читать курсовая по всему другому: "Отражательная плавка медеплавильного цеха" Страница 1

(Назад) (Cкачать работу)

Введение

медный топливо металлургия шлакообразование

Медь известна человеку в течение многих тысячелетий и относится к числу так называемых «исторических» металлов. Однако резкий скачок в ее производстве произошел с началом широкого применения электричества (начиная примерно с 1929 г.), что вызвано уникальными электротехническими свойствами меди. Если в начале прошлого столетия выплавлялось около 500 тыс. тонн меди, то в настоящее время более 12 млн. тонн в год. Доля России в мировом производстве меди составляет ~ 4,5%. Основными производителями меди являются Чили, Япония и Китай.

Медь в России производят предприятия Российского акционерного общества «Норильский никель» и медные предприятия Уральского региона.

Современное состояние металлургии меди характеризуется следующими особенностями:

. В промышленную переработку поступают руды с содержанием меди от 0,5 мас.% и выше;

. Около 90% всей руды подвергается флотационному обогащению, а 10% поступает непосредственно в металлургические переделы - на плавку и выщелачивание;

. Основным способом получения металлической меди является пирометаллургический с плавкой руд и концентратов на штейн и последующим конвертированием штейна. Этим способом в настоящее время получают около 90% меди. Значительная часть штейна до настоящего времени выплавляется в отражательных печах, в отдельных случаях применяют агломерацию концентратов с последующей плавкой в шахтных печах или электроплавку обожженных или подсушенных концентратов. В последнее время все шире используются новые процессы, наиболее перспективными из которых являются взвешенная плавка, кислородно-факельная плавка, плавка в жидкой ванне («Процесс Ванюкова») и другие. Разработаны и внедрены технологии, совмещающие плавку с конвертированием. В Японии уже в 1975 г. 59,5% штейна было получено взвешенной плавкой, а 4,4% концентрата переработано непрерывным процессом «плавка-конвертирование» по способу фирмы Мицубиси.

Пирометаллургический способ получения меди имеет ряд ограничений: большой масштаб производства (порядка 100 тыс. тонн черновой меди в год); потребность в концентрате с содержанием меди 25…30% или богатой руде с 2% меди; необходимость полного использования серы концентрата или руды;

. Черновая медь, полученная при конвертировании штейнов, как правило, поступает на огневое и электролитическое рафинирование;

. Шламы электролитического рафинирования подвергаются комплексной переработке для извлечения Au, Ag, Se, Te и др. элементов;

. Около 20% меди получают гидрометаллургическими методами из водных растворов. Преимуществом этих методов является низкий расход энергии, улучшение условий труда и менее отрицательное по сравнению с пирометаллургическими методами воздействие на окружающую среду. Недостатками являются невозможность попутного извлечения благородных металлов, низкая интенсивность, громоздкость оборудования. [1]

1. Медные руды и концентраты Медь в земной коре встречается в самородном виде и в виде различных химических соединений. Основными сульфидными минералами меди являются халькопирит (медный колчедан) CuFeS2, содержащий 34,5% меди, борнит (пестрая медная руда) Cu5FeS4 (52…62% меди), халькозин (медный блеск) Cu2S (79% меди) и ковеллин CuS (66,7% меди). Из оксидных минералов

Похожие работы