Читать курсовая по технологии машиностроения: "Проектирование станочного приспособления" Страница 3

(Назад) (Cкачать работу)

h = 5 мм; = + 0,22 мм;

= -0,06 мм;

Условие выполняется. 2.4 Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении. 2.4.1 Расчет режимов резания и сил резания при обработке.

Скорость резания при сверлении определяется формулой:, где(СТМ 2, стр. 382); D= 8 мм – диаметр сверления;

коэффициенты, для материала заготовки – сталь конструкционная, углеродистая, для материала инструмента – сталь быстрорежущая, при подаче более 0,2 мм/об.

Cv= 9,8;

q= 0,4;

y= 0,5;

m= 0,2;(СТМ 2, табл. 38 стр. 383);

Подача s=0,2 мм/об для материала заготовки – сталь, материала инструмента – сталь быстрорежущая. (СТМ 2, табл. 35 стр. 381);

T = 25 мин, для материала заготовки – сталь, материала инструмента – сталь быстрорежущая, и при диаметре сверла 6-10 мм.

(СТМ 2, табл. 40 стр. 384);

общий поправочный коэффициент: Kv = Kmv Kиv Klv, где(СТМ 2, стр. 385); Kmv – коэффициент на обрабатываемый материал , где (СТМ 2, табл. 1 стр. 358); Kr – коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости; Kr = 1;(СТМ 2, табл. 2 стр. 359);

nv = 0,9;(СТМ 2, табл. 2 стр. 359);

= 1; Kиv – коэффициент на инструментальный материал;

Kиv = 1;(СТМ 2, табл. 6 стр. 361);

Klv – Коэффициент учитывающий глубину сверления;

Klv = 0,85;(СТМ 2, табл. 41 стр. 385);

Kv = 1 1 0,85 = 0,85; = 22.88 м/мин; Частота вращения инструмента= =910 об/мин; Частота вращения инструмента которую возможно задать на станке 800 или 1000 об/мин. Принимаем ближайшее значение 1000 об/мин.

Реальная скорость резания составит= = 25,12 м/мин; Определение сил резания;

Крутящий момент: , где (СТМ 2, стр. 385); Cm = 0,0345;(СТМ 2, табл. 42 стр. 385);

q = 2;(СТМ 2, табл. 42 стр. 385);

y = 0,8;(СТМ 2, табл. 42 стр. 385); Kp = Kmp = , где (СТМ 2, табл. 9 стр. 362);

n = 0.75;(СТМ 2, табл. 9 стр. 362);

Kp = Kmp = = 1;

= 6.09 Нм; Осевая сила: , где (СТМ 2, стр. 385);

Cp = 68;(СТМ 2, табл. 42 стр. 385);

q = 1;(СТМ 2, табл. 42 стр. 385);

y = 0,7;(СТМ 2, табл. 42 стр. 385);

Kp = Kmp = , где (СТМ 2, табл. 9 стр. 362);

n = 0.75;(СТМ 2, табл. 9 стр. 362);

= 1763 Н. Определение необходимого минимального усилия прижима заготовки: ΣМb = 0

Poc х 0,072 – Pmin x 0.125 – Pt x 0.125 = 0, гдеPoc – осевая сила от инструмента при резании,

Pmin – минимальное усилие прижима заготовки,

Pt – сила тяжести заготовки.

Pt = m x 9.8, где

m – масса заготовки,

Pt = 3.4 x 9.8 = 33 (Р), Pmin = (Poc x 0.072 – Pt x 0.125)/0.125,

Pmin = (1763 x 0.072 – 33 x 0.125)/0.125 = 984 H, С учетом коэффициента запаса, принимаем усилие прижима заготовки 1500 Н.

Определение усилия на оси эксцентрика: ,где(1, табл. стр. 204); l – расстояние от оси сапожка до точки приложения усилия прижима,

l = 53 мм.

f = коэффициент трения на направляющей поверхности сапожка,

f = 0.1(1, стр. 211);

q – сопротивление пружины,

q – 3 кг или 30 Н, так как масса сапожка около 350 гр.

H – высота сапожка,

H = 45 мм. = 2350 Н, Определяем момент необходимый на оси эксцентрика: , где α – угол подъема кривой эксцентрика,

α =

tgφ1 – коэффициент трения на зажимающей поверхности эксцентрика,

tgφ1 = 0,1(1, стр. 211);

tgφ2 – коэффициент трения на оси эксцентрика,

tgφ2 = 0,1(1, стр. 211);

r – расстояние от центра вращения эксцентрика до точки упора в выступ зажимающего ползуна,

r = 40 мм. = 28 H м, Усилие на рукоятке составит: Pрук = M / Lрук = 28 / 0,2 = 140 Н, гдеLрук – длина рукоятки. Расчет на прочность сильно нагруженного элемента

Одним из наиболее нагруженных элементов является тяга (поз. 18 сборочного чертежа).

Так как на эту деталь

Похожие работы