Читать курсовая по антикризисному менеджменту: "Материаловедение" Страница 2

(Назад) (Cкачать работу)

Аустенит - твердый раствор внедрения угле­рода в -железе, имеет кубическую гранецентрированную решетку. Предельная растворимость углерода в -желе­зе при температуре 1147°С - 2,14%. Аустенит немагни­тен. Он имеет твердость НВ 160 при  = 40...50 %.

Структура белых чугунов состоит из перлита, ледебу­рита и цементита. Свое название белые чугуны получили по виду излома — матово-белый цвет.

Рис. 1. Структуры чугунов (Х200):

а — доэвтектического; б — эвтектического; в — заэвтектического Структура доэвтектического чугуна (рис. 1, а) при комнатной температуре состоит из ледебурита, перлита и вторичного цемен­тита (ледебурит — светлые участки с расположенными на них зернами перлита; перлит — более крупные тем­ные зерна; вторичный цементит — светлые участки, сли­вающиеся с цементитом ледебурита). 3. В чем сущность диффузионной металлизации стали? Какие методы диффузионной металлизации наиболее часто применяются и их цель?

Диффузионная металлизация — процесс диффузион­ного насыщения поверхности стальных деталей металла­ми с целью придания их поверхности жаростойкости, кор­розионной стойкости, твердости, износостойкости и др. Диффузионная металлизация может осуществляться в твердых, жидких и газообразных средах. Для твердой диффузионной металлизации используют ферросплавы с добавлением хлористого аммиака (0,5...5 %). Жидкую диффузионную металлизацию проводят, погружая дета­ли в расплавленный металл (Al, Zn и др.). Газовую диф­фузионную металлизацию проводят в газовых средах — хлоридах различных металлов. Поверхностное насыще­ние проводится при температурах 900...1200 °С. В последнее время применяют и многокомпонентное насыщение поверхности стали (два и больше компонентов).

Наиболее часто применяемые про­цессы диффузионной металлизации:

Силицирование — термодиффузионное насыщение по­верхности изделия кремнием с целью повышения корро­зионной стойкости, жаростойкости, износостойкости и кислотостойкое™ материалов в агрессивных жидких и газовых средах. Силицирование применяют, например, для гнезд клапанов, вкладышей подшипников, роторов водяных насосов, рубашек цилиндров, трубопроводной арматуры, труб судовых механизмов и др.

Алитирование — процесс насыщения поверхностного слоя стали алюминием для повышения окалиностойкости (жаростойкости), коррозионной и эрозионной стойкости стали, чугунов и медных сплавов. Алитирование осуще­ствляют в порошкообразных смесях, в ваннах с расплав­ленным алюминием, в газовой среде и распылением жид­кого алюминия. Наибольшее распространение получило алитирование в порошках, с насыщением из газовой фа­зы. На поверхности образуется плотная пленка оксида алюминия (А12О3), предохраняющая от окисления алитированные изделия. Алитирование производят при 950...1050°С в течение 3...12 ч. Толщина слоя составляет в среднем 0,2...0,8 мм.

В частности, алитируют чехлы термопар, детали раз­ливочных ковшей, клапаны и другие изделия, работаю­щие при высоких температурах. Следует

Похожие работы